注塑制品產(chǎn)生氣泡的原因分析與對(duì)策
塑料在充模過程中受到氣體的干擾，常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡，或制品厚壁內(nèi)形成氣泡。這些氣體的來源，主要是原料中含有水分，或易揮發(fā)物質(zhì)，或潤滑劑過量，也可能是料溫過高、塑料受熱時(shí)間長發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。
一.設(shè)備方面
噴嘴孔太�。晃锪显趪娮焯幜飨鸦蚶z；機(jī)筒或噴嘴有障礙物或毛刺；高速料流經(jīng)過時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解。
二.模具方面
（1）由于設(shè)計(jì)上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對(duì)稱、流道細(xì)小、模具冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內(nèi)流動(dòng)不連續(xù)，堵塞了空氣的通道；
（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道，或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進(jìn)入時(shí)同時(shí)離去；
（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點(diǎn)，使通過的塑料分解。
三.工藝方面
（1）料溫太高，造成分解。機(jī)筒溫度過高或加熱失調(diào)，應(yīng)逐段減低機(jī)筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。
（2）注射壓力小，保壓時(shí)間短，使熔料與型腔表面不密貼。
（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時(shí)充滿型腔，造成制品表面密度不足，產(chǎn)生銀紋。
（4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低，或模溫太低，都會(huì)影響熔料的流動(dòng)和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。
（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內(nèi)氣體能在各段及時(shí)排除干凈。
（6）螺桿預(yù)塑時(shí)，背壓太低、轉(zhuǎn)速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機(jī)筒前端。
四.原料方面
（1）原料中混入異種塑料，或粒料中摻入大量粉料，熔融時(shí)容易夾帶空氣，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時(shí)，原料容易受熱分解。
（2）再生料料粒結(jié)構(gòu)疏松，微孔中儲(chǔ)留的空氣量大；再生料的再生次數(shù)過多或與新料的比例太高（一般應(yīng)小于20%）。
（3）原料中含有揮發(fā)性溶劑，或原料中的液態(tài)助劑，如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態(tài)進(jìn)入型腔，形成銀紋。
（4）塑料沒有干燥處理，或從大氣中吸潮。應(yīng)對(duì)原料充分干燥，并使用干燥料斗。
（5）有些牌號(hào)的塑料，本身不能承受較高的溫度，或較長的受熱時(shí)間。特別是含有微量水分時(shí)，可能發(fā)生催化裂化反應(yīng)。對(duì)這一類塑料要考慮加入外潤滑劑，如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。
（來源：威爾卡特網(wǎng))
